一、電泳涂裝工藝指南

(一)、施工應用

1、陰極電泳工藝流程圖電藝泳涂裝工

預脫脂→脫脂→水洗1→水洗2→酸洗→水洗3→中和→水洗4→表調→磷化→水洗5 >水洗6→純水洗1→陰極電泳→UF0→UF1→UF2→純水洗2→晾干→烘干固化→下件→檢驗包裝

2、施工設備

陰極電泳涂裝包括以下裝置:ED槽(包括其輔助設備)、循環裝置、純水裝置、水洗裝置、直流電源供給裝置等(見設備確認書)。

(1)、電泳槽及輔助設備

A、電泳槽

①材質:槽體可用普通碳鋼制造，用環氧或聚酯玻璃絕緣，擊穿電壓應不小于2萬伏。電泳橫管路及其它附屬設施均用不銹銅制造以防腐。

② 體形:長方形或船形。長方形的作業方式一般為步進式，船形的作業方式一般為通過式，但必須均有溢流槽。

③ 容積:根據工件大小而定。

④ 槽體應滿足以下要求:

a、槽體各轉角邊接處均為弧形，以避免循環死角;

b、船形槽長度能確保工件電泳時間為1-3分鐘;

c、被涂工件在槽中距底部 250-300mm，距陽極裝置為300mm，工件浸入液面以下300mm。

⑤ 主、副槽底部有連接管道，以便投槽與清洗。主副槽體積比為10:1-20:1

⑥ 主槽溢流口與副槽連接管路與循環量配套，確保無泡沫在主槽中。

⑦一般要為電泳槽配備一個備用槽，以便清理，維修電泳槽時盛裝電泳漆液。 

B、

① 材質:耐酸不銹鋼;

② 面積:按陰陽極表面比:3-4:1;

③陽極罩:采用專業半透膜(離子交換膜);④ 陽極應與槽體絕緣;

⑤極板的位置應根據涂裝效果調整。

電泳槽或其輔助設備的選用、清洗、維護參見制造商的說明書。(2)、 循環裝置

循環裝置主要指主、副循環(帶過濾裝置)，還包括超濾循環、陽極液循環和熱交換循環等。

主、副槽的循環量為每小時3-6次，且保證每天24小時循環。它有以下作用:①:保持涂料的均勻混合，防止顏料在槽中或被涂物面的水平沉淀;②:進行過濾以除去顆粒及油;③:保持槽液溫度一致，

適合陰極電泳漆涂裝循環用泵為:①:雙向作用滑動密封的旋轉泵;②:液下泵;③:自封泵。

超濾裝置是沉積涂裝的主要輔助裝備，它將提供足夠的超濾液，供涂改后的工件沖洗使用，同時也可以選擇性在清除槽中某些低分子物質或電解質等。超濾系統一般是由根據電泳槽的大小、槽液的更新期、沖洗用uf液用量來確定和選擇超濾系統。

陽極液循環主要調節槽液的中和度和控制一部分雜質離子，陽極液主要由水和有機酸組成，陽極液要控制ph值和電導率以保證極液的導電性。

槽液在工作的時候產生能量，還有其它因素導致槽液溫度上升，特別是在夏天，而有時在冬天氣溫較低，而槽液溫度低，這都影響涂裝效果，所以必須用熱交換器來調節溫度，使溫度控制在25-32℃之間，確定了涂裝的最佳效果的時候，在將溫度定在土1℃的范圍。

(3)、純水裝置

要求純水PH值6.5-7.5，電導率小于10μs/cm，出水量能保正常生產所需，純水可采用反滲透裝置或離子交裝裝置處理。

(4)、水洗裝置

通常采用超濾液沖洗二至三次后，再用去離子水沖洗，以確保漆膜質量，最后一道去離子沖洗，其中洗后的水電導率不大20μs/cm，以利于漆膜的抗腐蝕性。

(5)、烤烘裝置

ML系列陽離子型沉涂料涂裝后，需在規定時間干燥成膜。因此各施工單位可根據自己的線速度及工件吸熱的大小決定烘道的長短。

(6)、電給直流源供裝置

陽離子電泳涂料所需電流密度 20A/m，輸出電壓在0-400V。(二)、施工管理

1、施工要求

(1)、對前處理的要求

高質量的表面處理能提高漆膜的防腐能力和機械性能，所以除了嚴格遵守涂裝工藝外，對前處理的質量要求非常重要。

入槽工件要求無油、無銹、且磷化膜灰色、均勻、致密，泳前去離子水電導率≤20μs/ c mo

(2)、原漆補加

應堅持每天補加，必要時每班補加;補漆時應停作業，讓其攪拌均勻。(3)、PH 值、電導、溶劑含量的調整

PH 值偏低，排放陽極水。PH值偏高，補加中和劑。電導過高，排放超濾水。溶劑含量過低需補加混合溶劑。補加中和劑時應加入調漆罐內，切勿直接加入主槽中。

(4)、一定要重點維護好超濾設備，超濾效果不佳時，排放液減少，濾膜應及時清洗或換更。

(5)、去離子水的補加

若液面下降，補加去離子水。補加時應從副槽或調漆罐加入。

(6)、循環裝置

應堅持每天24時循環攪拌。故應配置發電機及備用循環泵。(三)、陰極電泳涂料補充方法及程序

1、:接入副中或加入到調罐中以一倍槽液攪拌均勻后加入副槽中。

2、色補加:加入到漆罐中以一倍或倍槽液濾或超液攪勻拌均后直接加入副-槽中。

3、補加:加入到調漆罐中以一倍或兩倍槽液或超濾液攪拌均勻后直接加入副槽中。

4、議:乳液和色漿于停線后補加，溶劑于開線前補加，這樣生產中盡量不要添加藥品，以保證涂裝質量效果。